중국 공급업체 비교·검증하는 방법｜거래 전 반드시 확인할 실무 기준
핵심 요약
- 공급업체는 단가 외에도 실제 제조능력·품질관리·자료 제공·거래조건을 함께 비교해야 합니다.
- 질문에 대한 답변과 서류를 실제 근거로 확인하고 불리한 정보도 투명하게 설명하는지 보세요.
- 비교표는 판단을 돕는 수단이며 거래 전 업무방식과 문제 해결 태도도 중요한 평가자료입니다.
중국에서 제품을 소싱하다 보면 여러 공급업체로부터 견적을 받게 됩니다.
같은 제품이라도 가격이 다르고 MOQ가 다르며 결제조건도 다릅니다. 자연스럽게 엑셀에 업체별 가격과 조건을 넣어 비교하게 됩니다.
하지만 중국 업체와 오랫동안 거래하면서 느낀 것은 공급업체 비교에서 정말 어려운 부분은 가격표에 나오지 않는다는 것입니다.
이 회사가 약속한 품질을 계속 유지할 수 있는지, 문제가 생겼을 때 제대로 대응하는지, 필요한 문서를 제때 제공하는지, 우리가 승인하지 않은 부품을 마음대로 바꾸지는 않는지, 한국에서 우리 제품이 잘 팔리기 시작했을 때 우리의 사업을 어느 정도 존중해줄 업체인지까지 봐야 합니다.
저는 공급업체를 검토할 때 가격과 MOQ뿐 아니라 거래하기 전부터 나타나는 상대방의 업무방식을 상당히 중요하게 봅니다.
실제로 이 부분을 소홀히 했다가 오랫동안 애를 먹은 경험도 있고, 반대로 거래 전 대응만 보고도 직원들이 감탄할 정도로 신뢰를 준 중국 공급업체를 만난 경험도 있습니다.
좋은 공급업체를 찾는 일은 단순한 구매업무가 아닙니다.
좋은 공급업체는 우리 회사의 경쟁력과 직결됩니다.
거래 전에 보였던 문제가 거래 후 그대로 나타난 경험
과거 한국 킨텍스 전시회에서 한 중국 업체가 전시한 제품을 우리 직원이 발견한 적이 있습니다.
제품 자체에는 가능성이 있어 보였습니다.
그 제품을 그대로 수입하기보다는 일부 기능과 디자인을 변경하고 내부 부품과 회로에도 변화를 주어 우리 제품으로 개발하기로 했습니다.
수정해야 할 사항이 많아지면서 중국 공장과 상당히 세밀한 의사소통이 필요했습니다. 그래서 중국 현지에서 활동하던 에이전트를 앞세워 공장과 자세한 협의를 진행했습니다.
그런데 시간이 지나면서 문제가 생겼습니다.
원래는 우리가 중국 공장과 거래하면서 현지 에이전트의 도움을 받는 구조였는데, 점차 중국 공장이 에이전트하고만 이야기하고 우리는 에이전트를 통해 결과를 전달받는 구조로 변했습니다.
에이전트는 계속 괜찮다고 했습니다.
문제없이 진행되고 있고 공장과 잘 협의하고 있다는 이야기를 들었습니다.
우리 담당자 역시 제품의 기능과 개발에 신경을 많이 쓰다 보니 공급업체 자체를 검증하고 거래체계를 정비하는 문제는 상대적으로 뒤로 밀렸습니다.
그 과정에서 처음부터 확인했어야 할 사항들이 하나둘 그냥 넘어갔습니다.
필수적으로 받아야 할 서류가 제대로 오지 않거나 상당히 늦어지는 일도 반복됐습니다. 담당직원이 애를 먹었지만 이미 제품개발에 많은 시간과 노력을 들인 상태였습니다.
여기까지 진행한 것이 아깝다는 생각도 있었기 때문에 결국 거래를 계속했습니다.
문제는 제품 불량이 발생하면서 본격적으로 드러났습니다.
불량샘플과 사진을 보내도 공장에서는 에이전트와 이야기하겠다는 식으로 직접적인 대응을 피했습니다.
불량 원인을 분석해서 문서로 보내달라고 요구해도 제대로 된 원인분석서조차 받기가 어려웠습니다.
그때 깨달았습니다.
불량이 발생한 뒤 갑자기 이상한 회사가 된 것이 아니었습니다. 거래 초기부터 이미 그런 회사였습니다.
필요한 자료를 제때 보내지 않았고, 의사소통이 명확하지 않았으며, 책임 있는 답변을 피하는 업무방식이 처음부터 조금씩 나타나고 있었습니다.
우리가 그것을 제품개발에 집중하느라 중요하게 받아들이지 않았을 뿐입니다.
그 업체와는 여러 사정 때문에 아직도 마지못해 일부 거래를 이어가고 있습니다. 그러나 실무 대응능력이나 업무방식은 담당직원부터 경영자까지 비슷한 성향을 보이고 있어 지금도 거래할 때마다 애를 먹는 경우가 있습니다.
이 경험 때문에 저는 새로운 중국 공급업체를 검토할 때 거래 전의 작은 문제를 가볍게 보지 않습니다.
공급업체의 진짜 모습은 계약 전에 상당 부분 보입니다
공급업체가 좋은 회사인지 계약 전에 100% 알아낼 방법은 없습니다.
하지만 의외로 많은 신호가 거래 전에 나타납니다.
견적을 요청했는데 필요한 항목을 자꾸 빼놓는 업체가 있습니다.
제품 사양을 정확하게 물었는데 질문과 다른 답을 보내는 업체도 있습니다.
인증자료나 시험성적서를 요청하면 바로 보내주지 않고 계속 이유를 대는 경우도 있습니다.
불리한 질문에는 답하지 않고 좋은 이야기만 반복하는 담당자도 있습니다.
반대로 자신들에게 불리한 내용이라도 가능한 것과 불가능한 것을 분명하게 구분해서 설명하는 업체가 있습니다.
이런 차이를 저는 단순히 담당직원의 친절도라고 생각하지 않습니다.
그 회사가 업무를 처리하는 방식의 일부일 가능성이 있기 때문입니다.
물론 담당자 한 명만 보고 회사 전체를 단정해서는 안 됩니다.
그러나 견적, 샘플, 기술문의, 계약서, 인증자료 등을 주고받는 과정에서 반복적으로 나타나는 업무방식은 중요한 판단자료가 됩니다.
가격은 싸지 않았지만 직원들이 먼저 칭찬한 공급업체
반대의 경험도 있습니다.
특정 제품의 호환용 필터를 수입하기 위해 중국 공급업체를 알아보던 때였습니다.
초기 문의 단계부터 담당직원들의 반응이 달랐습니다.
우리가 질문을 보내면 대응이 빨랐습니다.
중국어로 된 특정 용어나 표현의 의미를 문의하면 한국 담당자가 이해할 수 있도록 한글 설명까지 곁들여 답변했습니다.
제품의 상세 스펙을 요청했을 때도 기존 중국어 자료 하나를 그대로 보내는 방식이 아니었습니다. 한국의 거래상대방이 보기 편하도록 내용을 다시 정리한 사양서를 보내왔습니다.
계약서 초안을 보내자 단순히 “OK”라고 답하는 것이 아니라 내용을 상당히 깊이 검토하고 구체적인 수정안을 제시했습니다.
견적서도 마찬가지였습니다.
가격 한 줄만 적힌 단순한 견적서가 아니라 실제 거래에서 확인해야 할 내용들이 상당히 구체적이고 세밀한 항목으로 정리되어 있었습니다.
이런 대응이 반복되자 우리 실무자들이 먼저 그 업체를 높게 평가하기 시작했습니다.
거래가 시작된 이후에도 대응수준은 크게 달라지지 않았습니다.
가격이 특별히 싼 업체는 아니었습니다.
그런데 일을 함께 하는 직원들 입장에서는 상대방이 제대로 처리해 줄 것이라는 신뢰와 업무상의 편안함이 있었습니다.
거래처인데도 우리 직원들로부터 좋은 평가를 받을 정도였습니다.
현재는 다른 사정 때문에 새로운 공급업체를 발굴하고 있지만, 저는 새로운 업체를 볼 때마다 그때 만났던 업체 정도의 업무수준을 가진 파트너를 다시 만날 수 있기를 기대합니다.
이 경험은 저에게 한 가지를 분명하게 보여줬습니다.
공급업체의 경쟁력은 제품가격에만 있는 것이 아닙니다.
좋은 공급업체와 거래하면 우리 직원들의 업무시간이 줄고, 문제가 발생했을 때 대응이 빨라지며, 제품과 문서의 신뢰성이 높아집니다.
결국 좋은 파트너사는 우리의 경쟁력과 직결됩니다.
중국 공급업체를 비교할 때 가격과 MOQ만 보면 안 되는 이유
물론 가격은 중요합니다.
동일한 품질의 제품을 지속적으로 더 저렴하게 공급받을 수 있다면 그것 자체가 경쟁력입니다.
MOQ도 중요합니다. 첫 거래부터 지나치게 많은 수량을 요구하는 업체라면 재고와 자금부담이 커질 수 있습니다.
그러나 가격과 MOQ는 공급업체 평가의 일부일 뿐입니다.
실제 거래에서는 다음과 같은 문제가 더 큰 비용을 만들기도 합니다.
- 샘플과 양산품의 품질이 달라지는 문제
- 승인하지 않은 부품이나 원재료를 변경하는 문제
- 납기를 반복적으로 지키지 않는 문제
- 필요한 인증자료나 시험자료를 제대로 제공하지 못하는 문제
- 불량 발생 후 원인분석과 개선조치가 이루어지지 않는 문제
- 담당자의 말과 실제 생산결과가 다른 문제
- 문제가 생길 때마다 책임소재를 다른 곳으로 돌리는 문제
견적에서 몇 %를 절감했더라도 이런 문제가 반복되면 절감한 비용보다 훨씬 큰 손실이 발생할 수 있습니다.
따라서 공급업체 비교는 ‘어디가 가장 싼가?’가 아니라 ‘어디와 거래해야 전체 사업위험과 비용을 낮출 수 있는가?’라는 관점에서 해야 합니다.
1. 우선 그 회사가 실제로 어떤 회사인지 확인해야 합니다
온라인 플랫폼에 공장이라고 표시되어 있다고 실제 제조공장이라고 단정해서는 안 됩니다.
무역회사일 수도 있고 제조와 무역을 함께 하는 회사일 수도 있습니다.
무역회사라고 반드시 나쁜 것도 아니고 공장이라고 반드시 좋은 것도 아닙니다.
중요한 것은 우리가 누구와 거래하는지를 정확히 알고 거래하는 것입니다.
가능하다면 중국의 공식 기업정보를 통해 법인명, 설립시기, 등록상태, 사업범위 등을 확인하고 업체가 제공하는 사업자자료와 서로 맞는지도 비교하는 것이 좋습니다.
회사명과 계약주체, 대금수취계좌의 명의도 확인해야 합니다.
계약은 A회사와 했는데 송금은 전혀 다른 회사로 해달라는 상황이라면 이유를 명확하게 확인할 필요가 있습니다.
2. 실제 생산능력을 확인합니다
공장이 있다는 것과 우리가 원하는 제품을 안정적으로 생산할 수 있다는 것은 다른 문제입니다.
확인할 내용은 제품에 따라 달라지지만 다음과 같은 사항을 볼 수 있습니다.
- 주요 생산설비
- 월간 또는 연간 생산능력
- 현재 주요 생산제품
- 핵심공정을 자체적으로 하는지 외주를 주는지
- 품질검사 설비와 검사방법
- 원재료와 주요 부품의 관리방법
- 생산라인과 작업환경
- 주요 거래시장과 수출경험
중요한 제품이라면 자료만 받는 것으로 끝내지 않고 실제 공장을 방문해 확인하는 것이 좋습니다.
공장 방문은 규모가 큰지를 구경하러 가는 것이 아닙니다.
우리가 계약하려는 제품을 이 공장이 실제로 안정적으로 만들어낼 능력이 있는지를 확인하러 가는 것입니다.
3. 샘플이 좋다고 공급업체 검증이 끝난 것은 아닙니다
초기 샘플은 대부분 신경을 써서 만듭니다.
문제는 양산입니다.
샘플에서 사용했던 부품과 양산 때 사용하는 부품이 같은지, 원재료가 바뀌지 않는지, 품질기준이 실제 생산라인에서 유지되는지를 확인해야 합니다.
특히 중요한 부품이 있는 제품이라면 제조사, 모델명, 재질, 색상, 규격 등을 가능한 범위에서 명확하게 정해놓는 것이 좋습니다.
그리고 승인된 샘플을 골든샘플(Golden Sample)로 관리하면 이후 양산품의 품질을 판단하는 기준으로 활용할 수 있습니다.
제품을 수정하거나 OEM으로 개발할수록 “샘플이 좋았다”는 사실보다 그 샘플의 상태를 양산에서 어떻게 유지할 것인가가 중요합니다.
4. 부품과 사양을 마음대로 바꾸지 못하게 해야 합니다
중국 OEM 거래에서 특히 주의해야 할 문제 가운데 하나가 양산 중 부품이나 사양이 변경되는 것입니다.
겉으로는 동일한 제품처럼 보여도 내부 부품이나 원재료가 달라질 수 있습니다.
따라서 중요한 부품이나 원재료를 변경할 때는 사전에 통보하고 구매자의 승인을 받도록 계약이나 품질기준에 반영할 필요가 있습니다.
단순히 “품질을 잘 관리해 달라”는 말보다 무엇을 변경하면 안 되는지를 구체적으로 정하는 것이 훨씬 효과적입니다.
5. 인증과 시험자료 대응능력을 확인합니다
한국에서 판매하려면 제품에 따라 여러 인증이나 시험이 필요할 수 있습니다.
이때 공장이 관련 자료를 제대로 제공할 수 있는지가 중요합니다.
기존 시험성적서가 있다면 발행기관, 모델명, 시험대상과 적용범위를 확인하고 우리가 수입하려는 제품과 실제로 일치하는지도 봐야 합니다.
“인증이 있다”는 말만 듣고 넘어가면 안 됩니다.
한국에서 별도의 인증이나 시험이 필요하다면 필요한 샘플과 기술자료를 공장이 제공할 수 있는지도 사전에 확인해야 합니다.
이런 자료 요청에 대한 대응과정 자체가 공급업체의 업무수준을 판단하는 좋은 기회이기도 합니다.
6. 견적서를 보면 업체의 업무수준이 보이기도 합니다
좋은 견적서는 단순히 제품가격만 알려주는 문서가 아닙니다.
제품사양, MOQ, 단가, 인쇄 및 포장조건, 금형이나 세팅비, 샘플조건, 결제조건, 인도조건, 생산기간, 견적 유효기간 등 거래판단에 필요한 내용이 명확하게 정리되어 있으면 좋습니다.
견적을 여러 번 요청해도 중요한 조건이 계속 빠지는 업체와 처음부터 체계적으로 정리해서 보내는 업체는 실제 거래에서도 업무부담이 달라질 가능성이 있습니다.
견적서 한 장만으로 업체를 평가할 수는 없지만 견적서를 만드는 태도 역시 공급업체를 판단하는 자료 중 하나가 될 수 있습니다.
7. 계약서를 대하는 태도도 봅니다
계약서를 보내면 거의 읽지 않고 서명부터 하려는 업체가 있는 반면 조항을 하나씩 검토하고 수정의견을 보내는 업체도 있습니다.
무조건 계약서를 수정하는 업체가 좋다는 뜻은 아닙니다.
오히려 중요한 것은 자신들이 지킬 수 있는 조건과 지킬 수 없는 조건을 제대로 이해하고 협의하는가입니다.
계약할 때는 모두 가능하다고 해놓고 문제가 생긴 뒤 “그런 뜻인 줄 몰랐다”고 하는 것보다 처음부터 서로 다른 생각을 찾아내 협의하는 것이 훨씬 낫습니다.
8. 불량이 발생했다고 가정하고 미리 질문해 봅니다
거래 전에는 대부분의 업체가 품질에 자신 있다고 말합니다.
그래서 문제가 발생했다고 가정해서 질문해 보는 것도 좋은 방법입니다.
예를 들어 이런 질문입니다.
“양산 후 불량이 발생하면 어떤 절차로 처리합니까?”
“원인분석 보고서를 받을 수 있습니까?”
“귀사 책임의 불량으로 확인되면 교환이나 보상은 어떻게 합니까?”
“중대한 불량이 발생하면 생산공정의 개선내용을 문서로 받을 수 있습니까?”
답변 내용도 중요하지만 질문에 대응하는 방식도 볼 필요가 있습니다.
앞서 실패 사례에서 문제가 되었던 공급업체 역시 결국 불량이 발생하자 원인분석과 문서대응에서 거래 초기부터 보였던 약점이 그대로 나타났습니다.
9. 에이전트가 필요하더라도 가능하면 공급업체와 직접 교신하십시오
중국 현지에서 공장을 찾거나 방문하고 샘플을 확인하는 등 에이전트의 도움이 필요한 경우가 있습니다. 저 역시 중국에서 제품을 개발하고 소싱하면서 현지 에이전트의 도움을 받은 경험이 있습니다.
그러나 특별한 이유가 없다면 공급업체와 직접 교신하고 직접 거래하는 것을 권합니다.
수수료 문제만을 이야기하는 것이 아닙니다.
대부분의 에이전트는 우리 회사만을 위해 일하지 않습니다. 여러 고객사의 여러 아이템을 동시에 다루고, 고객의 요청에 따라 방문하고 협의해야 할 공장도 여러 곳입니다. 우리에게는 매우 중요한 일이더라도 에이전트에게는 동시에 처리해야 하는 여러 업무 가운데 하나일 수 있습니다.
따라서 에이전트가 성실하더라도 업무가 지연되거나 세부적인 요청이 누락될 수 있는 구조적인 한계가 있습니다.
의사소통 단계가 하나 더 늘어나는 문제도 있습니다.
우리 회사 → 에이전트 → 공급업체 → 에이전트 → 우리 회사
의 과정을 반복하다 보면 제품사양이나 기술조건처럼 정확성이 중요한 내용이 부정확하게 전달되거나 확인에 시간이 더 걸릴 수 있습니다.
더 중요한 문제는 우리가 공급업체를 직접 판단할 기회가 줄어든다는 것입니다.
앞서 소개한 실패 사례에서도 에이전트가 중간 의사소통을 대부분 담당하면서 공급업체의 자료제출 지연이나 책임 있는 답변의 부족 같은 문제를 우리가 충분히 심각하게 받아들이지 못했습니다. 나중에 불량이 발생하자 거래 초기부터 보였던 업무방식의 문제가 그대로 나타났습니다.
중간에 이해관계자가 하나 더 생기면서 거래구조가 복잡해지고, 경우에 따라서는 예상하지 못한 부작용이나 부조리가 발생할 가능성도 무시할 수 없습니다.
과거에는 외국어가 직접 해외거래의 상당한 장벽이었습니다. 그러나 지금은 AI와 번역 애플리케이션의 성능이 좋아져 외국어가 능숙하지 않더라도 이메일, 메신저, 견적서와 제품사양 등을 주고받는 실무적인 의사소통에는 큰 어려움이 없습니다.
오히려 직접 질문하고 답변을 받아보는 과정에서 상대방이 질문을 정확하게 이해하는지, 자료를 제대로 보내는지, 약속을 지키는지, 불리한 내용에도 책임 있게 답하는지를 직접 확인할 수 있습니다. 이 과정 자체가 공급업체 검증입니다.
따라서 에이전트가 필요하다면 공장 발굴·현지 방문·샘플 확인·통역 등 필요한 부분에서 도움을 받되, 가격·계약·제품사양·품질기준·인증자료·불량처리 같은 핵심 업무는 가능하면 공급업체와 직접 확인하는 구조를 유지하는 것이 좋습니다.
에이전트는 거래를 도와주는 사람이지, 공급업체와 우리 회사 사이의 유일한 의사소통 창구가 되어서는 안 됩니다.
에이전트가 있어도 핵심 확인은 직접
질문과 답변을 직접 기록
역할과 확인 범위를 구체화
문제 발생 시 담당자와 대응기한
중간 전달만으로 끝내지 않고 공급업체의 최종 답변을 확인합니다. 직접 확인한 사실과 에이전트가 전달한 내용을 구분합니다.
10. 공급업체를 숫자로 비교하되 숫자만으로 결정하지 않습니다
여러 후보업체를 비교할 때는 평가표를 만들어 보는 것도 유용합니다.
예를 들어 다음과 같은 항목을 업체별로 비교할 수 있습니다.
| 평가항목 | 확인내용 |
|---|---|
| 가격 | EXW·FOB 등 동일조건에서 비교 |
| MOQ | 첫 발주 및 정상 발주 최소수량 |
| 샘플 | 품질, 제작기간, 양산 재현 가능성 |
| 생산능력 | 설비, 생산량, 핵심공정 |
| 품질관리 | 검사기준, 불량관리, 추적성 |
| 부품관리 | 주요 부품 변경통제 여부 |
| 인증 대응 | 시험자료와 기술문서 제공능력 |
| 납기 | 생산기간과 납기 준수 가능성 |
| 불량 대응 | 원인분석, 개선, 교환·보상 |
| 의사소통 | 정확성, 속도, 책임 있는 답변 |
| 문서능력 | 견적서, 사양서, 계약서 대응 |
| 거래신뢰 | 약속이행, 문제 공개, 업무태도 |
필요하다면 각 항목에 가중치를 주어 점수를 계산할 수도 있습니다.
하지만 최종점수가 1등인 업체를 자동으로 선정하는 방식은 권하지 않습니다.
숫자로 표현하기 어려운 위험이 있기 때문입니다.
평가표는 생각을 대신하는 도구가 아니라 놓친 항목이 없는지 확인하기 위한 도구로 사용하는 것이 좋습니다.
AI를 사용한다면 자료정리와 비교에 활용하는 것이 좋습니다
여러 업체의 견적서, 사양서, 인증자료를 동시에 비교하다 보면 사람이 놓치는 부분이 생길 수 있습니다.
이럴 때 AI를 이용해 업체별 조건을 동일한 기준으로 정리하거나 차이점을 찾아보는 것은 상당히 유용합니다.
예를 들어 세 업체의 견적서를 놓고 MOQ, 가격, 샘플비, 금형비, 결제조건, 납기 등을 표로 정리하게 할 수 있습니다.
계약서나 사양서의 서로 다른 조건을 비교하는 데도 활용할 수 있습니다.
하지만 AI에게 “A사와 B사 중 어디가 좋은 회사인가?”라고 물어 최종판단을 맡기는 것은 다른 문제입니다.
AI가 보는 것은 우리가 제공한 자료입니다.
현장에서 느낀 담당자의 태도, 약속을 지키는 방식, 답변을 피하는 습관, 실제 공장의 분위기까지 AI가 자동으로 알 수는 없습니다.
따라서 AI는 공급업체 평가자료를 정리하는 도구로 사용하고 최종 거래판단은 사람이 해야 합니다.
신상품 검토 단계부터 공급업체 위험을 함께 봐야 합니다
공급업체 검증은 상품을 선택한 다음 마지막에 하는 일이 아닙니다.
좋은 상품을 찾았더라도 공급업체가 안정적인 품질을 만들지 못하거나 필요한 인증자료를 제공하지 못한다면 사업 자체가 어려워질 수 있습니다.
따라서 신상품을 처음 검토할 때부터 시장규모와 경쟁제품뿐 아니라 ‘이 제품을 안정적으로 공급할 만한 파트너를 확보할 수 있는가?’를 함께 봐야 합니다.
상품 자체의 시장성과 반복구매, AS 위험, 경쟁제품 확산 가능성까지 포함한 최초 판단과정은 「눈에 띈 상품, 바로 도입하지 마십시오｜신상품 시장조사와 사업성 검토 방법」에서 자세히 설명했습니다.
결국 좋은 공급업체는 우리 회사의 경쟁력이 됩니다
중국 공급업체를 고를 때 가장 싼 회사를 찾는 것은 어렵지 않을 수도 있습니다.
하지만 몇 년 동안 문제없이 함께 사업할 회사를 찾는 것은 훨씬 어렵습니다.
제품이 잘 팔릴 때는 대부분의 문제가 잘 보이지 않습니다.
진짜 차이는 불량이 발생하고, 납기가 꼬이고, 인증자료가 급하게 필요하고, 시장상황에 맞춰 제품을 수정해야 할 때 나타납니다.
그때마다 우리 직원들이 공급업체를 쫓아다니며 답을 받아야 하는 회사와, 문제를 함께 해결하기 위해 먼저 자료와 대안을 가져오는 회사는 전혀 다른 파트너입니다.
가격 차이는 견적서에서 바로 보입니다.
그러나 좋은 공급업체와 거래함으로써 절약되는 시간과 문제처리 비용, 그리고 얻을 수 있는 사업의 안정성은 견적서에 표시되지 않습니다.
그래서 저는 새로운 공급업체를 검토할 때 제품과 가격만 보지 않습니다.
거래가 시작되기 전부터 그 회사가 우리에게 보여주는 작은 행동들을 함께 봅니다.
필요한 문서를 제대로 보내는지, 질문에 정확하게 답하는지, 불리한 내용도 숨기지 않는지, 계약내용을 진지하게 검토하는지, 문제가 생겼을 때 책임 있게 대응할 회사인지를 살펴봅니다.
거래 전의 업무방식은 거래 후의 모습을 미리 보여주는 경우가 많습니다.
그리고 좋은 공급업체를 만난다는 것은 단순히 좋은 물건을 싸게 사는 것 이상의 의미가 있습니다.
좋은 파트너사는 결국 우리 회사의 경쟁력이 됩니다.
