중국 공장에 발주한 뒤 무엇을 확인해야 할까｜생산부터 출하까지 놓치기 쉬운 것들
핵심 요약
- 발주는 끝이 아니라 자재·생산·검사·포장·선적을 확인하는 관리의 시작입니다.
- 사양 변경을 사전 승인하도록 하고 출하 전 제품·수량·라벨·서류를 점검하세요.
- 공장과 포워더의 일정을 연결하고 문제가 발견되면 한국 도착 전에 해결하는 것이 중요합니다.
중국 공장과 제품 사양을 협의하고, 샘플도 확인하고, 가격도 확정해 발주서까지 보냈다면 초보 수입업자는 한숨을 돌리게 됩니다.
“이제 공장에서 잘 만들어서 보내주겠지.”
그런데 실제 수입업무에서는 오히려 이 시점부터 긴장을 놓아서는 안 됩니다.
발주가 끝났다는 것은 제품을 받는 업무가 끝났다는 뜻이 아니라, 본격적인 생산관리 단계가 시작됐다는 뜻에 가깝습니다.
제가 중국 공장과 거래하면서 가장 많이 느낀 것도 이 부분입니다.
발주 전에 제품 사양과 가격을 아무리 꼼꼼하게 협의해도 실제 생산과정에서는 새로운 문제가 계속 생깁니다.
원부자재 입고가 늦어질 수도 있고, 공장이 승인받지 않은 부품으로 바꾸려고 할 수도 있습니다. 제품은 제대로 생산했는데 포장박스 인쇄가 잘못될 수도 있고, 출하 직전에 라벨이나 인증표시 오류가 발견되기도 합니다.
심지어 공장에서는 계속 “문제없이 생산 중”이라고 말했는데 납기를 며칠 앞두고 확인해 보니 아직 중요한 부품이 준비되지 않은 경우도 있습니다.
그래서 중국 OEM이나 ODM 생산에서 중요한 것은 발주 그 자체보다 발주 이후부터 선적 전까지 어떤 방식으로 확인하고 관리하느냐입니다.
이 글에서는 실제 수입업무에서 발주 후 생산부터 출하까지 어떤 부분을 확인해야 하는지 실무 흐름에 따라 살펴보겠습니다.
발주서를 보냈다고 생산이 바로 시작되는 것은 아닙니다
처음 해외생산을 진행하는 분들은 발주서를 보내고 계약금을 송금하면 공장이 곧바로 생산에 들어간다고 생각하는 경우가 많습니다.
현실은 조금 다를 수 있습니다.
공장은 여러 고객의 주문을 동시에 처리합니다.
생산라인 일정도 조정해야 하고, 원재료와 부품도 준비해야 합니다.
자체 생산하는 부품도 있지만 외부 협력업체에서 구매해야 하는 부품도 있습니다.
그래서 계약금을 보낸 뒤에는 단순히 “생산 시작했습니까?”라고 묻는 것보다 조금 더 구체적으로 확인하는 편이 좋습니다.
예를 들어 다음 정도는 확인할 필요가 있습니다.
- 원재료와 주요 부품 준비가 완료됐는지
- 생산 예정일이 언제인지
- 예상 생산완료일이 언제인지
- 포장재와 인쇄물 제작은 언제 진행되는지
- 특별히 납기에 영향을 줄 수 있는 부품이 있는지
특히 중요한 부품을 외주구매하는 제품이라면 그 부품의 입고일을 확인하는 것이 좋습니다.
공장에서 “Production is scheduled”라고 말한다고 해서 필요한 모든 부품이 이미 준비됐다는 뜻은 아닐 수 있기 때문입니다.
납기는 생산기간만 계산해서는 안 됩니다
공장에서 “생산기간은 30일입니다”라고 하면 초보 수입업자는 계약금 송금일부터 30일 뒤에 물건을 선적할 수 있다고 생각하기 쉽습니다.
하지만 실제 일정은 그렇게 단순하지 않습니다.
생산 전에 원부자재를 준비하는 기간이 필요할 수 있습니다.
완제품 생산이 끝난 뒤에도 검사, 포장, 라벨 부착, 외박스 포장, 창고 이동 등의 시간이 필요합니다.
FOB 조건이라면 선적 일정과 항구 반입 일정도 맞춰야 합니다.
그래서 납기를 관리할 때는 단순히 생산완료일 하나만 보는 것이 아니라 다음 단계로 나누어 보는 것이 좋습니다.
부품 준비 → 생산 시작 → 생산 완료 → 검사 → 포장 → 출하 준비 → 항구 반입 → 선적
이렇게 관리해야 실제 출하일을 훨씬 정확하게 예상할 수 있습니다.
저는 특히 판매시즌이 정해진 제품일수록 이 부분을 중요하게 봅니다.
겨울용 온풍기나 여름용 선풍기처럼 판매기간이 짧은 상품은 단순히 며칠 늦어지는 문제가 아닙니다.
제품이 판매 성수기를 지나 도착하면 한 시즌의 사업계획 자체가 흔들릴 수도 있습니다.
실제로 저 또한 9월에 한국에 도착했어야 할 제품이 11월 말에 들어와서 사실상 가을 영업을 흘려보내고, 창고에 이듬해 가을까지 쌓아 두어야 하는 기막힌 일을 경험해 보기도 했습니다.
샘플이 좋았다고 양산품도 같을 것이라고 믿으면 안 됩니다
샘플 검토를 마치고 양산을 승인했으면 많은 분들이 제품 품질 문제는 어느 정도 끝났다고 생각합니다.
그러나 샘플과 양산은 다릅니다.
샘플 몇 개를 만드는 것과 수백 개 또는 수천 개를 생산하는 것은 공정 자체가 다를 수 있습니다.
특히 공장은 생산효율과 원가를 생각합니다.
샘플을 만들 때 사용했던 부품이나 재료를 양산에서도 그대로 사용하는지 확인하지 않으면 예상하지 못한 변경이 일어날 수 있습니다.
예를 들어 외관상 거의 차이가 없는 부품으로 바뀔 수도 있고, 원재료 공급처가 달라질 수도 있습니다.
공장 입장에서는 “성능에는 문제가 없다”고 생각해 변경할 수 있지만 수입업자의 판단은 다를 수 있습니다.
그래서 발주 전에 승인했던 샘플이 있다면 양산 과정에서도 그 샘플을 기준으로 관리해야 합니다.
가능하다면 승인샘플을 별도로 보관해 두는 것이 좋습니다.
실무에서는 이를 흔히 골든샘플(Golden Sample) 개념으로 관리합니다.
양산품에서 문제가 생겼을 때 “원래 우리가 승인한 것은 이것이었다”라고 비교할 수 있는 기준이 됩니다.
이 문제는 실제 중국 OEM·ODM 거래에서 매우 중요합니다. 승인용 샘플과 인증용 샘플, 골든샘플을 어떻게 구분하고 보관해야 하는지, 그리고 공장이 양산 과정에서 부품이나 재질을 임의로 바꾸는 것을 어떻게 막을 것인지는 「중국 OEM·ODM 샘플 승인과 골든샘플 관리｜양산품 품질변경을 막는 가장 현실적인 방법」에서 별도로 자세히 다루었습니다.
샘플 검토는 생산 전 단계에서 끝나는 일이 아니라, 결국 양산품을 판단할 수 있는 기준을 만드는 과정이라고 보는 편이 좋습니다.
생산 중 변경사항은 반드시 사전에 알리도록 해야 합니다
중국 공장과 오래 거래하다 보면 이런 말을 듣는 경우가 있습니다.
“이 부품은 현재 공급이 어렵습니다.”
“기존 재료보다 더 좋은 것으로 바꿨습니다.”
“기능은 똑같습니다.”
공장 입장에서는 큰 문제가 아니라고 생각할 수 있습니다.
하지만 수입업자 입장에서는 이야기가 다릅니다.
부품 하나가 바뀌면 성능이 달라질 수도 있고, 인증과 관련된 문제가 생길 수도 있습니다.
원가가 낮은 부품으로 바뀌었는데 가격은 그대로일 수도 있습니다.
외관이 미묘하게 달라져 소비자의 불만이 생길 수도 있습니다.
따라서 발주 단계부터 원칙을 명확히 해 두는 것이 좋습니다.
승인된 사양, 부품, 재료, 디자인, 포장에 변경이 발생할 경우 반드시 생산 전에 발주자의 승인을 받도록 하는 것입니다.
“동등품으로 바꿨다”는 말만 듣고 넘어가서는 안 됩니다.
사진이나 사양서를 받아 확인하고 필요한 경우 샘플을 다시 확인해야 합니다.
생산 중간에도 확인하는 것이 좋습니다
수백 개 정도의 소량 발주라면 생산과정 전체를 관리하기 어려울 수 있습니다.
그래도 일정 규모 이상의 발주라면 생산 중간에 몇 가지 자료를 요청해 보는 것이 좋습니다.
사진이나 영상으로도 상당 부분 확인할 수 있습니다.
예를 들어 다음과 같은 자료입니다.
- 생산라인에 올라간 제품 사진
- 주요 부품 조립상태
- 제품 외관
- 인쇄 상태
- 포장박스 제작 상태
- 라벨과 스티커 부착 위치
- 완제품 포장상태
이런 자료를 요청하는 이유는 공장을 의심하기 위해서만은 아닙니다.
오히려 문제가 있다면 제품 전체가 생산된 뒤보다 생산 중간에 발견하는 것이 훨씬 싸고 쉽게 수정할 수 있기 때문입니다.
1,000개의 제품을 모두 조립한 뒤 잘못된 부품을 발견하는 것과 50개를 생산했을 때 발견하는 것은 수정비용이 완전히 다릅니다.
제품보다 포장 때문에 문제가 생기는 경우도 많습니다
제품개발에 집중하다 보면 포장을 부수적인 문제로 생각하기 쉽습니다.
그러나 실제 판매에서는 포장도 제품의 일부입니다.
특히 온라인 판매를 한다면 소비자가 처음 보는 것은 제품이 아니라 포장박스일 수도 있습니다.
중국 공장에서 흔히 발생하는 문제 중에는 이런 것들이 있습니다.
제품명 오타, 브랜드 로고 위치 오류, 바코드 오류, 모델명 오류, 한글 표시사항 오류, 제품사진 오류, 색상 오류 등입니다.
제품은 정상인데 포장박스를 전부 다시 제작해야 하는 상황이 생길 수도 있습니다.
그래서 박스 인쇄 전에 최종 디자인 파일을 다시 확인하고, 실제 인쇄 전 시안도 확인하는 편이 안전합니다.
가능하다면 완성된 박스의 사진도 받아보는 것이 좋습니다.
사진으로 보면 화면에서 보던 디자인과 실제 인쇄물의 차이를 어느 정도 확인할 수 있습니다.
한글 라벨과 표시사항은 출하 전에 반드시 확인해야 합니다
한국으로 수입되는 제품이라면 제품에 따라 한글 표시사항이나 각종 인증표시가 필요할 수 있습니다.
문제는 이런 부분을 중국 공장에 맡겨놓으면 공장이 그 의미를 정확히 이해하지 못하는 경우가 있다는 것입니다.
공장 입장에서는 전달받은 파일을 인쇄하면 끝이라고 생각할 수 있습니다.
하지만 실제 책임은 수입업자에게 돌아오는 경우가 많습니다.
모델명 하나가 틀리거나 인증번호가 잘못 들어가거나 수입자 정보가 잘못 적혀 있어도 국내에서 문제가 될 수 있습니다.
따라서 출하 직전에는 반드시 실제 제품에 부착된 라벨 사진을 받아 확인하는 편이 좋습니다.
제품별로 필요한 인증이나 표시사항은 다르므로 이 부분은 제품에 맞게 별도로 확인해야 합니다.
완성됐다는 말만 듣고 잔금을 보내지 않는 것이 좋습니다
중국 공장과 거래할 때 흔한 결제조건 중 하나가 계약금과 잔금을 나누어 지급하는 방식입니다.
예를 들어 계약금 30%, 출하 전 잔금 70% 같은 방식입니다.
문제는 공장에서 “Production finished. Please arrange balance payment.”라고 연락이 왔을 때입니다.
초보 수입업자는 제품이 완성됐다는 말만 믿고 바로 잔금을 보내기도 합니다.
저는 가능하다면 그 전에 최소한의 확인은 해야 한다고 봅니다.
완제품 사진, 포장상태, 수량, 외박스 상태, 라벨, 제품 외관 등을 확인할 수 있습니다.
발주금액이 크거나 제품의 품질위험이 높은 경우, OEM 초도생산인 경우에는 직접 공장을 방문해 확인하거나 직접 방문이 어려운 경우 제3자 검사기관을 이용한 출하 전 검사도 검토할 수 있습니다.
중요한 것은 잔금을 보내고 난 뒤와 보내기 전의 협상력은 다르다는 점입니다.
제품에 문제가 있는 상황에서 잔금을 아직 지급하지 않았다면 공장도 문제 해결에 적극적일 가능성이 높습니다.
반면 잔금까지 모두 지급하고 제품이 선적된 뒤 문제가 발견되면 협의가 훨씬 어려워집니다.
출하 전 검사는 무엇을 볼 것인가
출하 전 검사를 한다고 해서 모든 제품을 하나씩 검사할 수 있는 것은 아닙니다.
대부분은 샘플링 방식으로 진행합니다.
중요한 것은 검사항목을 사전에 명확하게 정해 두는 것입니다.
제품에 따라 다르지만 일반적으로는 다음과 같은 항목을 검토할 수 있습니다.
- 외관 불량
- 기능 작동 여부
- 주요 성능
- 부품 누락
- 구성품 확인
- 제품 수량
- 포장상태
- 인쇄상태
- 라벨 및 모델명
- 외박스 표시
- 바코드
- 제품별 특정 위험요소
여기서 중요한 것은 단순히 “검사해 주세요”라고 하는 것이 아닙니다.
어떤 것이 불량이고 어떤 수준까지 허용할 것인지 기준을 정해야 합니다.
특히 기능성 제품이나 전기제품이라면 어떤 기능을 어떻게 테스트할 것인지 미리 생각해 두는 것이 좋습니다.
사진 몇 장만 보고 모든 것을 믿어도 안 됩니다
공장에서 보내오는 사진은 분명 유용합니다.
하지만 사진의 한계도 있습니다.
공장은 당연히 상태가 좋은 제품을 골라 사진을 찍을 수 있습니다.
사진으로는 제품 전체의 품질편차를 알기 어렵습니다.
기능 문제도 사진으로는 확인할 수 없습니다.
그래서 발주금액이 크고 불량 발생 시 손실이 큰 제품이라면 사진 확인만으로 끝낼 것인지, 샘플검사나 제3자 검사를 추가할 것인지 판단해야 합니다.
결국 검사비용과 불량 발생 시 예상손실을 비교하는 문제입니다.
검사비 몇십만 원을 아꼈다가 수천만 원의 재고가 문제가 될 수도 있습니다.
반대로 위험이 매우 낮은 제품에 과도한 검사비를 계속 지출하는 것도 합리적이지 않습니다.
제품 특성과 발주금액에 따라 관리수준을 결정해야 합니다.
포장 수량과 총수량도 확인해야 합니다
의외로 자주 놓치는 것이 수량입니다.
발주수량이 1,000개라면 1,000개가 맞는지만 확인해서는 부족할 수 있습니다.
한 박스에 몇 개가 들어가는지, 총 몇 박스인지도 확인하는 편이 좋습니다.
예를 들어
50개 × 20박스 = 1,000개
처럼 포장단위를 확인하면 물류관리도 쉬워집니다.
공장에서 제공하는 Packing List와 실제 포장수량이 일치하는지도 확인해야 합니다.
제품의 박스 크기와 총중량 역시 운송비와 연결되므로 중요합니다.
특히 견적을 받을 때 예상했던 부피보다 실제 포장이 커지면 국제운송비가 크게 올라갈 수도 있습니다.
첫 발주라면 수량 자체도 생산관리의 일부입니다
처음 거래하는 공장은 실제 양산능력과 품질 안정성을 아직 충분히 알 수 없습니다.
그런데 단가를 조금 낮추겠다는 생각으로 초도발주부터 지나치게 많은 수량을 주문하면 예상하지 못한 문제가 생겼을 때 손실도 그만큼 커집니다.
품질 문제가 없더라도 시장에서 실제로 얼마나 팔릴지 검증되지 않은 상태라면 과다재고가 또 다른 위험이 될 수 있습니다.
그래서 첫 거래에서는 단순히 공장이 제시하는 MOQ나 수량별 단가만 보고 판단하기보다, 내가 감당할 수 있는 위험의 크기 안에서 발주수량을 정하는 것이 중요합니다.
첫 발주에서 얼마를 주문해야 하는지, 그리고 ‘많이 사면 싸다’는 생각이 왜 때로는 위험할 수 있는지는 「첫 발주수량은 어떻게 정해야 할까｜많이 사면 싸다는 생각이 위험한 이유」에서 별도로 자세히 살펴보았습니다.
선적 직전에는 포워더와 공장의 정보가 연결되어야 합니다
생산이 끝났다고 바로 배에 실리는 것은 아닙니다.
수입업자가 지정한 포워더와 공장이 연락해서 물건을 언제 어디로 반입할지 정해야 합니다.
FOB 거래라면 공장과 포워더 사이에 선적일정, 창고 반입, 통관에 필요한 정보 등이 제대로 전달되어야 합니다.
이때 수입업자가 아무것도 확인하지 않고 양쪽에 알아서 하라고 하면 예상하지 못한 문제가 생길 수 있습니다.
공장이 준비됐는데 선복이 없을 수도 있고, 선적 일정이 밀릴 수도 있습니다.
서류정보가 잘못되어 수정해야 할 수도 있습니다.
따라서 제품 완성시점이 가까워지면 포워더에게도 예상 출하일을 미리 알려주는 것이 좋습니다.
처음 수입하는 분들은 포워더를 단순히 해상운임을 알아보고 물건을 배에 실어주는 업체 정도로 생각하기 쉽습니다. 하지만 실제 포워더는 선복 확보, 공장과의 출하일정 조율, 선적서류 확인, 중국 현지 파트너와의 연락, 한국 도착 후 관세사와의 업무 연결까지 훨씬 폭넓은 역할을 합니다. 포워더의 실제 역할과 선택기준은 「수입 포워더 선택방법｜운임만 보고 고르면 안 되는 이유」에서 별도로 자세히 설명했습니다.
공장 생산일정과 국제운송 일정은 따로 움직이는 것이 아니라 서로 연결되어야 합니다.
선적서류는 제품이 출항하기 전에 먼저 확인하는 습관이 좋습니다
상업송장(Commercial Invoice), 포장명세서(Packing List) 등 기본 선적서류는 통관과 연결됩니다.
제품명, 수량, 단가, 총금액, 거래조건, 수입자 정보 등이 실제 거래내용과 맞는지 확인해야 합니다.
문제가 있으면 출항 전 수정하는 편이 훨씬 편합니다.
특히 여러 모델을 함께 수입하는 경우에는 모델별 수량과 단가가 정확한지 확인하는 것이 좋습니다.
초보 수입업자는 제품이 제대로 만들어지고 선적만 되면 이후 통관은 관세사가 알아서 처리해 줄 것이라고 생각하기 쉽습니다. 그러나 수입자는 실제 통관이 어떤 절차로 진행되고 자신이 어떤 자료를 준비해야 하는지는 알고 있는 편이 좋습니다. 수입신고와 관세사 업무를 포함한 전체 통관 흐름은 「수입통관은 어떻게 진행될까?｜초보 수입업자가 알아야 할 관세사·통관 절차」에서 별도로 설명했습니다.
또한 중국에서 수입한다고 해서 모든 제품이 같은 관세율을 적용받는 것은 아닙니다. 품목분류와 적용되는 관세율, 수입요건을 확인하려면 제품에 맞는 HS CODE를 먼저 확인해야 합니다. HS CODE는 제품명만 보고 임의로 판단하기보다 실제 제품의 재질과 기능, 구조 등을 토대로 정확하게 검토하는 것이 좋습니다.
한·중 FTA 등의 특혜관세를 적용받을 수 있는 제품이라면 원산지증명서 준비 여부도 함께 확인해야 합니다. 단순히 중국에서 생산했다는 사실만으로 자동으로 FTA 관세혜택이 적용되는 것은 아닙니다. 이 부분은 「중국 수입할 때 원산지증명서(C/O)는 언제 필요할까?｜FTA 관세혜택 놓치지 않는 실무」에서 별도로 자세히 다루었습니다.
결국 선적서류 확인은 서류 몇 장을 맞춰보는 행정절차가 아닙니다.
제품이 실제 발주내용과 같은 조건으로 출하되고 있고, 한국에 도착했을 때 통관에 문제가 없는지를 출발 전에 마지막으로 점검하는 과정이라고 보는 것이 좋습니다.
문제가 발견됐을 때 가장 좋지 않은 대응은 “이번에는 그냥 받자”입니다
출하 직전에 작은 문제가 발견되면 수입업자는 고민하게 됩니다.
다시 만들면 납기가 늦어집니다.
공장도 이런 이야기를 할 수 있습니다.
“사용에는 문제가 없습니다.”
“다음 주문에서 개선하겠습니다.”
“이번만 받아주십시오.”
실무에서는 이런 판단을 정말 많이 하게 됩니다.
물론 문제가 경미하고 소비자에게 영향을 주지 않는 수준이라면 일정과 비용을 고려해 받아들일 수도 있습니다.
하지만 핵심 사양이나 안전, 인증, 브랜드 이미지와 관련된 문제라면 다르게 봐야 합니다.
한 번 예외를 허용하면 다음 발주에서도 같은 기준이 반복될 수 있기 때문입니다.
공장과의 관계에서 중요한 것은 무조건 강하게 나가는 것이 아니라 어떤 부분은 절대 양보할 수 없고 어떤 부분은 현실적으로 조정할 수 있는지 기준을 만드는 것입니다.
첫 발주일수록 더 많이 확인해야 합니다
오랫동안 거래한 공장과 처음 거래하는 공장의 관리수준은 같을 수가 없습니다.
신규 공장의 첫 발주라면 가능하면 더 많이 확인하는 것이 좋습니다.
공장이 약속을 얼마나 잘 지키는지 아직 모르기 때문입니다.
납기는 지키는지, 문제가 생겼을 때 먼저 알려주는지, 승인 없이 부품을 변경하지 않는지, 포장을 정확하게 하는지, 서류를 제대로 만드는지 모두 첫 거래에서 확인하게 됩니다.
저는 첫 발주를 단순히 제품을 구매하는 과정이라기보다 공장의 실제 업무능력을 평가하는 과정이라고 보는 편이 좋다고 생각합니다.
샘플 하나를 잘 만드는 공장은 많습니다.
좋은 견적을 제시하는 공장도 많습니다.
하지만 수백 개 또는 수천 개를 약속한 일정에, 약속한 품질로, 약속한 포장과 서류까지 맞춰서 출하하는 능력은 실제 거래를 해봐야 알 수 있습니다.
공장이 알아서 해줄 것이라는 생각이 가장 위험합니다
중국 공장에 발주하면서 가장 위험한 생각 중 하나가 있습니다.
“생산은 공장이 하는 것이니 공장이 알아서 책임지겠지.”
물론 제조 책임은 공장에 있습니다.
하지만 불량품이 한국에 도착했을 때 소비자를 상대해야 하는 사람은 공장이 아닙니다.
재고를 보관해야 하는 사람도 공장이 아닙니다.
반품과 교환비용을 부담하고 판매채널의 불만을 처리해야 하는 것도 대부분 수입업자입니다.
시즌 상품이 늦게 도착했을 때 재고를 떠안는 사람 역시 수입업자입니다.
그래서 해외생산에서는 공장을 믿는 것과 공장을 관리하는 것을 구분해야 합니다.
신뢰할 수 있는 공장과 오래 거래하는 것은 중요합니다.
그러나 신뢰한다는 이유로 확인을 하지 않는 것은 다른 문제입니다.
발주부터 선적까지 확인할 다섯 지점
생산완료일과 선적일은 다를 수 있습니다. 문제는 출하 전에 확인하고 수정합니다.
발주는 업무의 끝이 아니라 생산관리의 시작입니다
처음 수입사업을 시작하면 가장 큰 관심은 공장을 찾고 가격을 협상하고 샘플을 확인하는 데 집중됩니다.
그래서 발주서를 보내는 순간 큰 산 하나를 넘었다고 느낍니다.
실제로는 그때부터 또 다른 일이 시작됩니다.
원부자재 준비상태를 확인하고, 생산일정을 점검하고, 승인사양과 동일하게 생산되는지 확인해야 합니다.
포장과 라벨을 확인하고, 완제품 상태를 점검하고, 필요한 경우 출하 전 검사를 진행해야 합니다.
잔금을 언제 지급할지도 판단해야 하고, 포워더와 선적일정을 연결하고, 선적서류도 확인해야 합니다.
이 과정 하나하나는 어려운 일이 아닐 수 있습니다.
그러나 하나라도 놓치면 제품이 한국에 도착한 뒤 훨씬 큰 비용과 문제로 돌아올 수 있습니다.
제가 해외생산 업무를 하면서 느낀 것은 비교적 단순합니다.
좋은 공장을 찾는 것도 중요하지만, 좋은 제품은 공장을 찾는 것만으로 만들어지지 않습니다.
발주자가 무엇을 확인해야 하는지 알고, 중요한 시점마다 필요한 내용을 확인하고, 문제가 생겼을 때 출하 전에 수정할 수 있어야 합니다.
그렇게 보면 중국 공장에 발주서를 보내는 순간은 업무가 끝난 날이 아닙니다.
그날부터 생산관리가 시작됩니다.
